El fabricante de cohetes United Launch Alliance imprimirá en 3D componentes listos para volar

ULA pretende abaratar el coste de los vehículos de lanzamiento en un 50% mediante la impresión 3D

La impresión 3D ha permitido pasar, en un ensamblaje complejo, de 140 piezas a tan solo 16, lo que reduce los costes y el riesgo

Minneapolis (EE. UU.) y Rehovot (Israel) – 01 de mayo de 2015 – ¿Piensa que las impresoras 3D son una nueva moda o que solo sirven para fabricar cachivaches o prototipos? Eso no es lo que opina el fabricante de cohetes United Launch Alliance (ULA).

ULA, que fabrica vehículos de lanzamiento para la NASA, la Fuerza Aérea de EE. UU. y empresas de satélites comerciales, sabe que la impresión 3D es una herramienta fiable, que lleva utilizándose desde hace más de 25 años y que cada vez está más presente en el proceso de producción. Y ULA sabe mucho de aplicaciones críticas: sus cohetes cuestan la friolera de 165 millones de dólares y deben llevar al espacio satélites que valen miles de millones de dólares y pesan más de 30 toneladas.

“Se trata de una de las aplicaciones más exigentes que existen”, explica Rich Garrity, vicepresidente y director general de la unidad de soluciones verticales de fabricación aditiva de Stratasys Ltd. (Nasdaq:SSYS). “Los cohetes deben soportar presión, gravedad, velocidad, vibraciones y temperaturas extremas”.

United Launch Alliance es la principal empresa de servicios de lanzamiento en Estados Unidos. Sus sistemas tradicionales, Atlas y Delta, han hecho posible la presencia de EE. UU. En el espacio durante más de 50 años. Al igual que otras empresas de fabricación de vanguardia, ULA utilizó la impresión 3D en primer lugar para el prototipado, después para crear herramientas y, finalmente, para fabricar equipos de vuelo.

Tras adquirir dos sistemas de producción 3D Fortus 900mc de Stratasys, ULA comenzó a actualizar el conducto Sistema de control medioambiental (ECS, por sus siglas en inglés) en el Atlas V, que se lanzará con el nuevo componente 3D en 2016. El conducto ECS es esencial en la secuencia de cuenta atrás de un lanzamiento, porque suministra nitrógeno a componentes electrónicos sensibles en el impulsor del cohete.

El anterior diseño del conjunto de conductos ECS tenía 140 piezas, pero ULA lo modificó mediante la tecnología de impresión 3D FDM y consiguió reducir el número de piezas a solo 16. Esto acorta notablemente el tiempo de instalación y se traduce en una reducción de coste de piezas del 57%. Vea el vídeo.

ULA eligió el material termoplástico FDM ULTEM 9085 para fabricar piezas de uso final duraderas y de alto rendimiento. “ULTEM 9085 tiene excelentes propiedades de resistencia en un amplio intervalo de temperaturas”, explica Greg Arend, director de programa de fabricación aditiva en ULA. “Hemos realizado pruebas que demuestran su excelente capacidad de resistir tanto temperaturas criogénicas como calor extremo, y es lo suficientemente resistente como para soportar las vibraciones y la tensión del despegue y del vuelo. Estamos muy satisfechos de su rendimiento”.

El Atlas V probablemente no será el último vehículo de lanzamiento que incorpore la tecnología de impresión 3D. ULA aspira a aumentar la cantidad de piezas impresas en 3D a más de un centenar en el cohete de nueva generación.

“Hemos experimentado un crecimiento podría decirse que exponencial en la utilidad de la impresión 3D para aplicaciones de vuelo en nuestros vehículos actuales”, explica Arend, “y tenemos previsto utilizarla en gran medida en el cohete Vulcan”.