Robusto y fiable: Fabricación Aditiva con el nuevo LASERTEC 30 SLM 3rd Gen Munich.
DMG MORI sienta una nueva base para la fabricación aditiva con la presentación del LASERTEC 30 SLM 3.ª generación en su jornada de puertas abiertas en Bielefeld. Esta nueva plataforma para la fabricación aditiva ha sido diseñada desde cero utilizando todos los conocimientos de diseño de máquinas herramienta y aditivos de DMG MORI. Con su nueva área de trabajo de superposición total con láser cuádruple y un volumen de construcción de 325 x 325 x 400 mm, se dirige al centro de la demanda del mercado. El LASERTEC 30 SLM de 3.ª generación es el nuevo punto de referencia en cuanto a robustez y repetibilidad.
El LASERTEC 30 SLM de 3.ª generación se basa en los puntos fuertes de versiones anteriores y se adapta a los requisitos del cliente en un mercado en constante cambio para la fabricación aditiva. La característica más obvia cuando se mira debajo de las sábanas es que la estructura básica del LASERTEC 30 SLM de 3.ª generación utiliza piezas fundidas. Los mismos principios de material y diseño que se utilizan en la mayoría de las fresadoras y tornos DMG MORI. El uso de piezas fundidas es una práctica estándar en DMG MORI, pero es algo nuevo en la fabricación aditiva. Es un material que garantiza la mejor rigidez y previsibilidad para la fabricación.
A diferencia de las máquinas herramienta, en una LASERTEC 30 SLM de 3.ª generación no existen fuerzas dinámicas derivadas del movimiento de los ejes. Sin embargo, los cambios de temperatura que provocan la expansión térmica dentro de la máquina son inevitables. DMG MORI tiene años de experiencia en minimizar el efecto y compensar los cambios de temperatura dentro de sus productos. Se ha tenido mucho cuidado para garantizar que la cámara de proceso sea una unidad aislada dentro de la máquina. Por lo tanto, la cámara de proceso flotante puede expandirse libremente en todas direcciones durante las variaciones de temperatura. Por el contrario, la óptica está montada sobre el rígido bastidor Gantry de fundición. La distancia en Z entre la óptica y el lecho de polvo se mantiene constante calibrando el recubridor con respecto a una superficie de referencia. Además, el eje Z se compensa activamente en caso de desplazamiento. Por lo tanto, se pueden eliminar los problemas relacionados con la distancia entre la óptica, la superficie superior del lecho de polvo y los problemas asociados con la capa de repintado.
Para reducir el tiempo entre trabajos de construcción y aumentar la flexibilidad, las unidades DMG MORI rePLUG han sido una ventaja competitiva importante sobre los productos SLM anteriores. El rePLUG es una unidad de procesamiento de material en polvo automatizada autónoma que se puede intercambiar con otras unidades rePLUG. Los clientes existentes con procesos calificados, que a menudo se encuentran en las industrias aeroespacial y médica, aprecian y confían en el sistema rePLUG para garantizar el uso continuo de polvo de alta calidad. El exceso de polvo del área de trabajo se tamiza, almacena y prepara para su reutilización, todo ello bajo una atmósfera de gas inerte dentro de un circuito cerrado. Esto no sólo minimiza la oxidación o la acumulación de humedad, sino que también reduce la posible exposición del operador al polvo. Una consideración de seguridad importante. Para otros clientes, el rePLUG facilita mucho el cambio entre diferentes materiales. Otros componentes relacionados dentro de la máquina se pueden limpiar con la misma facilidad, lo que convierte a la LASERTEC 30 SLM de 3.ª generación en la máquina más rápida para cambiar de material del mercado. Esto amplía enormemente la gama de aplicaciones para las que se puede utilizar una sola máquina.
Por primera vez en una DMG MORI LASERTEC SLM es posible cambiar el contenedor de impresión rápidamente. Esto aumenta aún más la eficiencia de la máquina, ya que ya no es necesario esperar a que se enfríe el trabajo de construcción. Las cubiertas para el contenedor de construcción y el área de trabajo se almacenan dentro del área de trabajo durante la operación. Se utilizan para cerrar el contenedor de construcción al retirarlo y para garantizar que se conserve la atmósfera de gas inerte dentro de la máquina. El siguiente trabajo de construcción se puede iniciar rápidamente sin necesidad de volver a llenarlo con gas inerte.
Las interrupciones durante la fabricación se minimizan aún más mediante el monitoreo por cámara de la superficie del lecho de polvo. Después de cada capa, la superficie se escanea en busca de anomalías antes de que se mueva el recubridor. Si hay una protuberancia que no se detecta a tiempo, el repintador bidireccional está equipado con un mecanismo de protección contra colisiones para acortar cualquier tiempo de inactividad posterior. Al hacer contacto con una protuberancia que sobresale de la cama, el recubridor se desprende inmediatamente del sistema de accionamiento, evitando así daños mayores. El flujo de gas inerte de nuevo diseño sobre el lecho de polvo garantiza un flujo laminar constante durante el funcionamiento. El flujo de gas secundario debajo del cristal protector tiene como objetivo evitar la acumulación de residuos en el cristal protector. El diseño tipo túnel de viento garantiza un rendimiento de flujo de gas sin precedentes. El propio cristal de protección está bajo constante observación mediante un sistema de cámara secundaria que avisa si hay algún problema. Se proporciona iluminación adicional en el área de la g protectora.
